由操作者用脚踩动踏板，通过连杆带动飞轮转动，再经由皮带将动力传递到主轴上的皮带轮。之所以采用人力传动，是因为它在低工况下可快速建立操作条件，不需要额外布置引水渠和转向机构，在早期加工任务量较小的情况下更具灵活性，也便于在操作时根据加工件的材质差异和切削深度的变化随时调整踏板的踩踏频率和施力间隔。
刀具进给装置是车床结构中最精细的部分。刀架底座由一块厚铁板制成，底面与导轨的接触面经过研磨和抛光，滑动时的阻力保持在可操作范围之内。刀架上方的刀具夹持槽有一个可调节的压板，压板的紧固螺丝转动时夹紧刀杆，固定后刀杆在持续切削中不发生偏转或抖动。进给螺杆与手轮连接，手轮每转动一圈，刀架沿导轨前进一段可预知的微小距离，使得每次切削的深度和进给量都能被量化记录和重复执行。螺杆和螺母的配合精度经过反复调试，在完成初次加工后将配合间隙收紧，以减小空行程和延迟量。
车床完工后的第一次正式切削试验选择了一根直径约两寸、长度一尺半的海岛松圆木作为试件。工件被装入卡盘后，操作者调整了卡盘爪块的间距，确认工件中心线与主轴轴线重合，刀架上的刀具刃口接触工件表面后，开始踩动踏板。工件在主轴的带动下沿轴线方向持续旋转，操作者手摇进给手轮使刀具沿导轨方向缓慢推进，刀具刃口与旋转的工件表面之间形成接触，木屑从接触点连续卷出，在刀架下方形成一小堆螺旋状的刨花。
第一次切削完成后，用麻绳和尺板测出的结果是：整段圆木表面各点与轴线之间的间距读数，在多次测量后得到的最大值与最小值之间的差值，比手工刨削的同样尺寸的工件减少了将近七成。第二次切削试验中，工件被重新安装并再次车削外表面，本次加工的主要目标是通过减少单次切削深度来改善表面质量。切削后的表面用手指横向滑过时，感觉到的摩擦阻力比手工刨削的工件表面小，表面保持着稳定的均匀状态，在光线照射下的反光也不呈分段分布。
试件加工的成果促使船用舵轴正式列入车床的加工计划。周大铁从储备木料中选了一根符合舵轴长度和直径要求的硬木料，在车床上完成了外圆车削、端面修整和轴承配合位的轴颈加工。新舵轴安装到南风号舵板上之后，舵板转动的顺滑度和回正稳定性均比之前有所改善，舵板自动回中的反应时间也比以前缩短了。
木料加工成功后，铁质工件的车削试验在同一台车床上进行。铁质工件与木料不同，切削阻力更大，对刀具的硬度和刚度要求也更高。第一根铁质试件用的是一段高炉铁锭锻造后的方料，夹具对工件施力到位后启动主轴旋转。金属切削产生的铁屑是短碎状的，在切削过程中没有连续卷曲成形，在刀具与工件的接触面上持续排出，以碎裂状态崩出刀口后散落在刀架和导轨之间的空隙里。转速和进给速度的组合经过了数次调整，从最初的较高转速快速进给调整为中低转速慢速进给。在调整后的状态下，加工段的精度和表面质量基本满足一般轴类零件的配合需求，能够作为基础铁质加工件的生产设备用于后续需要较高配合精度的装配件加工。
铁质工件的成功车削为下一阶段的加工计划开通了线路，其中包括一组用于蒸汽机模型的铁质活塞杆和汽缸套的小批量试制。这批试制件的加工参数和配合尺
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