样品做出来，只完成了第一步。
怎么把一只变成一百只、一千只，还得往下做。
实验室里，易有为把整个制造过程拆成了十几道工序。
材料切割。
结区处理。
电极定位。
引线焊接。
外壳封装。
基础检测。
高低温筛选。
最后才是分类入库。
每一道工序后面，都标着尺寸要求、温度范围和检测方法。
柳老拿起工艺表，从头看到尾。
“有为。”
“你这是准备建生产线？”
“手工试制太慢。”
易有为指着桌上的数据。
“一名熟练技术员，一天最多做十几只。”
“中间还要反复调整设备。”
“人员状态不好，产品差别也会变大。”
“先做一条半自动线。”
“不要求快。”
“先把一致性解决。”
旁边的电子专家点了点头。
单纯增加人员，没有太大意义。
十个人用十种手法，做出来的产品也会有十种结果。
真正要解决的，是让机器限制误差，让工装统一动作。
问题也跟着来了。
现有设备，没有一台能直接拿来用。
想从国外买，先不说对方卖不卖，光是时间就等不起。
段老翻完图纸，只问了一句。
“自己造，能不能干？”
易有为没有急着答。
他重新核对了几处尺寸。
“精密控制部分，现有设备还差点。”
“送料、定位、夹持和检测转盘，可以先做。”
“关键工序依旧由技术员完成。”
“这样不算全自动。”
“可比纯手工快，也更稳定。”
段老把图纸合上。
“那就这么定。”
“先建半自动线。”
“需要什么人？”
“三名八级钳工。”
易有为抬起头。
“还要一批有精密零件加工经验的钳工。”
“普通车床、磨床都得改。”
“部分工装不能直接车出来，要靠手工修配。”
当天晚上，三名八级钳工带着十七名技术工人进入基地。
三个人来自不同单位。
一个擅长精密修配。
一个专做小型夹具。
还有一个在仪表厂干了二十多年，对薄
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